Перлитоцементная плита

Шамотные огнеупоры по низкой цене!!!

Перлитоцементные плиты

Перлитоцементные плиты предназначены для тепловой изоляции строительных конструкций жилых, общественных и промышленных зданий и сооружений.

Также перлитоцементные плиты применяются для тепловой изоляции промышленного оборудования при температуре изолируемой поверхности до 600°C, в том числе котлов ДКВР и ДЕ.

Плиты теплоизоляционные перлитоцементные изготавливают безобжиговым способом. Состав из 43% вспученного перлита, такого же количества портландцемента с добавлением водной асбестовой суспензии смешивают в горизонтальной лопатной мешалке и формуют на прессах, после чего сушат. Их размеры – 500 или 1000х500х50 или 75, или 100 мм.

Физико-механические показатели на ПЦП-300

«РусКерамика» предлагает и другие стройматериалы:

  • Перлит вспученный;
  • Перлитовый песок;
  • Порошок перлитовый фильтрованный;
  • Агроперлит;
  • Перлит;

Одним из основных направлений нашей деятельности является шамотный огнеупорный кирпич и огнеупорные смеси.

У нас есть всегда в наличии: Перлитоцементные плиты, кирпич шамотный ША, ШБ, кирпич легковесный ШЛ, МЛЛ, МЛТ, кирпич ультралегковесный ШЛ, ШТЛ, МКРЛ, мертель МШ28, МШ32, МШ36, МШ39, глина огнеупорная ПГА, ПГБ, порошок шамота молотый ПШБМ Рулонные материалы МКРВ200, МКРР130, Асбест хризотиловый А6К30, Шнур асбестовый ШАОН, ШАК, картон асбестовый КАОН 1,КАОН 3, кирпич пенодиатомитовый КПД, крошка диатомитовая, ткань асбестовая АТ, жидкое стекло, кирпич муллитокорундовый МКС, мертель муллитовый ММЛ, мертель муллитокорундовый ММК, перлитовый песок.

Перлитовые плиты изготавливаются из вспученного перлита и используются в строительстве в качестве теплоизоляционных материалов.

В зависимости от температуры применения перлитовые теплоизоляционные материалы и изделия можно разделить на три основные группы:

◊ Для обычных положительных и низких отрицательных температур( включая область глубокого холода) -вспученные перлитовые порошок и пудра ( до — 200°С); перлитобитумные изделия ( от -60°С до 100 °С) ; битумно-перлитовая масса ( от -60 до +130°С);

◊ Для средних положительных температур ( до 600 °С) -перлитоцементные, перлитофосфогелевые изделия, перлитовый обжиговый легковес .

◊ Для высоких температур -перлитокерамические изделия( до 900 °С), жароупорный перлитобетон ( до 1000 °С), керамоперлитофосфатные изделия( до 1100°С), перлитовые ультралегковесные огнеупоры со средней плотностью до 400 кг/м³ ( до 1150°С); перлитовые легковесные огнеупоры со средней плотностью 500…800 кг/м³ ( до 1300°С).

Рисунок-1. Перлитовые теплоизоляционные плиты

Кроме того, разработана технология производства перлитовых теплоизоляционных изделий и штукатурок на известковом и гипсовом вяжущем, на синтетических смолах и др. В состав всех перлитовых изделий входят вспученный перлитовый песок ( заполнитель из вспученного перлита) и различные связующие вещества ( органические или неорганические) для сцепления перлитовых зерен.

В зависимости от вида связующего меняется технология и основные свойства перлитовых изделий. В зависимости от технологии изготовления перлитовые изделия делятся на безобжиговые и обжиговые. При производстве первых,заключительной стадией в технологическом процессе является сушка, вторых-после сушки следует высокотемпературный обжиг.

Перлитобитумные плиты

Рисунок-2. Перлитобитумные плиты

Перлитобитумные плиты (ГОСТ 16136-80), изготавливаемые из вспученного перлитового песка , битума, глины , асбеста и других добавок, служат как и минераловатные плиты для тепловой изоляции строительных конструкций и промышленного оборудования при температуре изолируемых поверхностей от -60 до +100 °С. Наиболее широко их применяют для изоляции кровли промышленных зданий. Плиты выпускают длиной 500 и 1000 мм, шириной 500 мм и толщиной 40,50 и 60 мм. По плотности перлитобитумные плиты подразделяют на марки ( смотри таблицу-1) и бывают трудногорючие при содержании битума 9%, а также трудновоспламеняемые, при содержании битума 10…15 %.

Таблица-1. Физико-механические свойства перлитобитумных плит

Общее содержание битума и глины в массе составляет 20 %, причем в плитах с добавкой СДБ, битума содержится до 9%, а глины до 11%. Подготовка асбеста, перемешивание компонентов и формование перлитобетонных плит аналогичны этим процессам при изготовлении перлитоцементных изделий. Обезвоженный и разогретый до температуры 150…160°С, битум смешивается в лопастном смесителе с глиняным шликером ( глина и вода 1/1,5) с относительной влажностью до 60 % в течении 10 минут до получения однородной по окраске массы темно-серого цвета без крупинок битума.

Далее полученная битумно-глиняная паста разбавляется водой до 50…60 % относительной влажности и перекачивается в расходный бак. Для приготовления битумно-глиняной пасты используют одно-или двухвальные лопастные смесители частотой вращения вала не более 50 мин -1 .
Битумно-глиняная паста, асбестовая пульпа и КМЦ или СДБ предварительно перемешиваются в общем расходном баке, а затем подаются в смеситель приготовления формовочной массы.

КМЦ или СДБ пердварительно разбавляют водой до 10…13% -ной концентрации. Возможно каждый компонент подавать в смеситель в отдельности. Микроскопические частицы битума, распределенные между частицами ( глины, клей КМЦ и СДБ), обволакивают частицы перлита и при сушке склеивают их между собой, обеспечивая заданную прочность и низкое водопоглощение. Перемешивание жидкой смеси с перлитом не должно превышать 2 мин. Относительная влажность формовочной массы колеблется от 75 до 80 %.

Плиты формуют на металлических поддонах или в формах. После формования плиты сушатся в туннельных сушилках в течении 12…15 ч по следующему режиму : испарение основной массы воды при температуре 200 °С-5…6 ч. Испарение оставшейся воды при температуре 120…130 °С-4…6 ч, расплавление битума при температуре 150…160°С-3 ч. Готовые плиты охлаждают вентилятором до температуры 30°С.

Расход материалов для изготовления 1 м³ перлитобитумных плит приведен в таблицу-2.

Таблица-2. Расход материалов для изготовления 1м³ перлитобитумных плит.

Битумно-перлитовая масса

Рисунок-3. Битумно-перлитовая масса

Битумно-перлитовую массу изготовляют путем смешивания вспученного перлитового песка с горячим нефтянным битумом марок не ниже БН-70/30 (ГОСТ 6617-76*). Полученную массу укладывают на поверхность кровельных покрытий или в формы для получения изделий и уплотняют. Кроме того, битумно-перлитовую массу применяют в качестве изоляции стальных труб, предназначенных для прокладки тепловых сетей по бесканальному способу. Расход материалов на приготовление 1 м³ уплотненной битумно-перлитовой массы составляет: вспученный перлитовый песок-1,5 …1,7 м³, битум БН-70/30-140…160 кг. По плотности битумно-перлитовая масса подразделяется на марки 350 и 500 ( смотри таблицу-3).

Таблица-3. Физико-механические свойства битумно-перлитовой массы для теплоизоляции трубопроводов

Технологический процесс выполнения изоляции состоит из приготовления битумно-перлитовой смеси, подготовки и праймирования труб и нанесения смеси на трубы. Вспученный перлитовый песок , поступающий из бункера, смешивают в растворосмесителе с расплавленным и обезвоженным битумом ( при температуре 150…180 °С) в течении трех минут.

Горячая перлито-битумная масса после перемешивания поступает в расходный бункер, а оттуда подается в пресс. Пресс представляет собой металлический цилиндр, внутренний диаметр которого равен диаметру трубы. Внутри цилиндра движется поршень, через который проходит изолируемая труба. При перемещении трубы подается битумно-перлитовая масса, которая прессуется поршнем.

По выходе трубы с битумно-перлитовой изоляцией из прессующей машины, она обертывается защитными покрывными материалами. Производительность пресса составляет до 120 м в смену. Для заделки стыков изолированных трубопроводов используют полуцилиндры, изготовленные прессованием из аналогичной битумно-перлитовой массы.

Перлитовые изделия на жидком стекле

Рисунок-4. Перлитофосфогелевые плиты

Перлитовые изделия на жидком стекле выпускаются двух видов-перлитофосфогелевые и перлитовый обжиговый легковес. Перлитофосфогелевые изделия состоят из вспученного перлитового песка (60…70% по массе) и жидкого стекла плотностью 1,3 г/см³ (40…30% по массе). Чтобы обеспечить равномерное твердение изделий по всей толщине и снизить их водопоглощение , в состав смеси вводят незначительное количество ортофосфорной кислоты и гидрофобизирующей добавки ГКЖ-10 или ГКЖ-11.

Изделия применяют для огнезащиты и тепловой изоляции строительных конструкций, горячих поверхностей оборудования и трубопроводов при температурах до 600 °С. При устройстве специального гидроизоляционного покрытия из бумаги, наклеенной битумом , плиты могут применяться для изоляции строительных конструкций при температурах от -80 до +60 °С.

Изделия выпускают в виде плит, полуцилиндров и сегментов длиной 450…1000 мм, шириной для плит 250…500 мм и внутренним диаметром для полуцилиндров и сегментов 57…426 мм, толщиной 40…100 мм. По плотности изделия изготовляют марок 200, 250 и 300 9 смотри таблицу-4).

Таблица-4. Физико-механические свойства перлитовых изделий на жидком стекле

Технологический процесс изготовления изделий на жидком стекле включает в себя перемешивание компонентов в растворосмесителе, прессование и сушку. Время перемешивания должно быть не более 1 минуты для предотвращения разрушения зерен вспученного перлита. Жидкое стекло используется товарное или оно готовится на заводе. Формовочная масса получается полусухая и сыпучая, поскольку ее относительная влажность не превышает 50 %.Изделия формуются в прессе под давлением 0,3…0,8 МПа или на конвейерной линии между двумя движущимися лентами.

Тепловая обработка ( сушка) изделий производится в туннельной или конвейерной сушилке при температуре до 350 °С. Продолжительность сушки изделий толщиной 60…100 мм составляет 4…6 часов. Высушенные изделия поступают на склад готовой продукции.

Перлитовый обжиговый легковес

Перлитовый обжиговый легковес (ТУ 21-31-4-73) применяют для теплоизоляции энергетического оборудования при температуре теплоизолирующей поверхности 600…700 °С, а также для теплоизоляции покрытий кровли по профилированному металлическому настилу. Технологический процесс этого материала отличается от описанной выше тепловой обработки -вместо сушки материал обжигают при 800 °С в конвейерных или туннельных печах.

Для получения 1 м³ обжигового легковеса расходуется ( в зависимости от плотности изделия ) 85…160 кг перлитового песка и 11…21 кг жидкого стекла ( плотностью 1,4 г/см³). По плотности изделия подразделяют на марки 100, 150 и 200. Теплопроводность перлитового легковеса при температуре 20 °С составляет 0,058…0,08 Вт/(м·°С), а предел прочности при сжатии -0,17…0,3 МПа, при изгибе -0,14…0,2 МПа.

Перлитоцементные изделия

Перлитоцементные изделия, изготовляются путем смешивания перлитового песка, цемента водной асбестовой пульпы с последующим формованием и сушкой ( смотри рисунок-1). Промышленность выпускает в виде плит, сегментов и полуцилиндров. Изделия служат для тепловой изоляции промышленного оборудования и трубопроводов при температуре изолируемой поверхности до 600 °С. По плотности перлитоцементные изделия подразделяют на марки 225, 250, 300 и 350 ( смотри таблицу-5).

Рисунок-1. Технологическая схема производства перлитоцементных изделий

Продолжение рисунка-1.

Плиты изготовляют длиной 500 и 1000 мм, шириной 500 мм и толщиной 50,75 и 100 мм, полуцилиндры -внутренним диаметром 56,78,91,110,135,162 и 222 мм при длине 500 и 1000 мм, толщина полуцилиндров зависит от диаметра и находится в пределах от 50 до 100 мм. Сегменты выпускают внутренним диаметром 162, 222, 277, 327, 380, 430 мм, длиной 500, 1000 мм и толщиной в зависимости от диаметра от 80 до 105 мм.

При средней плотности вспученного перлитового песка 75…100 кг/м³ в состав перлитоцементных плит входит вспученный перлитовый песок ( 43 % по массе), портландцемент марки не ниже 400 ( 43% по массе) и асбест не ниже 6-го сорта ( 14 % по массе). При изменении плотности вспученного перлита процентные соотношения могут несколько изменяться. Вода вводится в количестве 230…300% от массы сухих материалов.

Рисунок-5. Перлито-цементная плита для теплоизоляции

Портландцемент и асбест дозируются по массе, перлитовый песок и вода дозируются по объему. Асбест обминается на бегунах при увлажнении до 30…35 % в течении 15…20 мин, а затем распушивается либо в пропеллерном смесителе, либо в аппарате распушки (при разбавлении асбеста 15…20-кратным количеством воды) в течении 20 минут. Для смешения материалов применяют лопастные горизонтальные смесители периодического действия или одновальный винтовой смеситель ( шнек ) непрерывного действия.Компоненты подаются в смеситель периодического действия в такой последовательности :

Сначала асбестовая пульпа, затем цемент и после их перемешивания в течении 5 минут вводят перлитовый песок, который перемешивается еще 1,5…2 мин. Более длительное перемешивание с перлитом приводит к разрушению его зерен и увеличению массы изделий. В смеситель непрерывного действия компоненты вводятся почти одновременно.

Частота вращения вала смесителя регулируется от 30 до 60 мин -1.

Таблица-5. Физико-механические свойства перлитоцементных изделий

После смесителя полученная гидромасса подается на формование в гидравлический пресс или в конвейерный станок. Прессование изделий производят на металлических поддонах при удельном давлении 0,05 МПа. Производительность формовочных агрегатов ( прессов или станков ) составляет 1,5 …2 м³/ч. Правильная геометрическая форма изделий обеспечивается при формовании в прессах или на конвейерах, снабженных узлом подпрессовки.

Отформованные изделия подвергают тепловой обработке в туннельных или конвейерных сушилках по следующему температурному режиму. Изделия выдерживают при температуре 170…200 °С в течении 3…4 ч. В это время изделия прогреваются, основная масса воды испаряется и окружающая среда насыщается влагой. Затем температуру снижают и выдерживают изделия при температуре 90…100 °С в течении 6…8 часов. За это время изделия пропариваются и приобретают необходимую механическую прочность.

В заключение температуру повышают до 150 °С и изделия досушивают до остаточной влажности 20…30 %. Общая продолжительность сушки 13…16 ч. Готовые изделия одного вида размера и марки укладывают в жесткую тару : плиты -на ребро, полуцилиндры и сегменты на торец. Между изделиями должны быть уложены бумажные прокладки. Транспортируют изделия в крытых вагонах в условиях исключающих их увлажнение и механическое повреждение. Хранят изделия в крытых складах раздельно по маркам и размерам, штабелями высотой не более 1,7…2 м.

Перлитобетон

Жароупорный теплоизоляционный перлитобетон применяют для тепловой изоляции (футеровки) промышленных печей, дымовых труб и других тепловых агрегатов. В состав перлитобетонов входят в качестве заполнителя перлитовый щебень и песок , а в качестве вяжущего -портландцемент, жидкое стекло и глиноземистый цемент. В зависимости от вида вяжущего, температура применения таких бетонов колеблется от 600 до 1000 °С: нижний предел -для бетонов на портландцементе и жидком стекле; верхний -для бетонов на глиноземистом цементе.

Читай на http://stroivagon.ru жаростойкий бетон

Для придания жароупорных свойств в бетоны на портландцементе и жидком стекле вводят дополнительные тонкомолотые добавки-молотые вспученный перлитовый песок и шамот с размерами частиц менее 0,1 мм. В бетоны на жидком стекле вводят отвердитель -кремнефтористый натрий или нефелиновый шлам ( отход алюминиевой промышленности) в количестве 10…20 % массы жидкого стекла. Изготовляют перлитобетоны со средней плотностью 400…1000 кг/м³.

Рисунок-6. Перлитобетон

Сырьевые компоненты перемешиваются в бетоносмесителях принудительного действия. Сначало загружается вяжущее, тонкомолотая добавка а затем вспученный перлит. После перемешивания в течении 1 минуты в смесь заливают воду и перемешивание продолжается еще 1…2 минуты. Весь цикл приготовления смеси составляет около 3 минут. Приготовленную бетонную смесь укладывают в металлические формы и уплотняют вибрированием с пригрузом. По окончании твердения ( 3…7 сут) бетонные блоки ( панели) распалубливают и отправляют на место монтажа.

Перлитобетон может быть уложен в виде монолита непосредственно в тепловом агрегате. Использование жаростойкого перлитобетона позволяет уменьшить массу ограждения печей в 2…3 раза и снизить ее стоимость на 30…50 %.

Плиты из перлитопластобетона

Плиты из перлитопластобетона (ТУ-480-1-145-76) получают вспениванием при тепловой обработке композиции, состоящей из тонкомолотой смеси новолачной фенолформальдегидной смолы (65%) и вспученного перлита (25%) с добавками отвердителя ( уротропина)-8,5 % и газообразователя ( порофора)-1,5 % от массы смолы. Плиты используют для тепловой изоляции строительных конструкций в промышленности и сельском хозяйстве.

Температура применения +150 …-50°С. Плиты выпускают длиной до 3000 мм, шириной до 1500 мм и толщиной до 100 мм. По плотности плиты из перлитопластобетона подразделяют на марки 100, 125, 150 и 175 ( смотри таблицу-6).

Таблица -6. Физико-механические свойства плит из перлитопластобетона

Технологический процесс изготовления плит из перлитопластобетона включает в себя дробление кусковой смолы, дозирование исходных компонентов, совместный помол компонентов, засыпку смеси в форму или в формующий агрегат и тепловую обработку для вспенивания и отверждения плит. Помол компонентов производят в мельницах в течении 15-20 минут, до тонкости 5000 см²/г. Сначала в мельницу загружают смолу, затем газообразователь и отвердитель и в последнюю очередь вспученный перлит, совместный помол с которым не должен превышать 3 мин.

Помол перлита со смолой выполняют для более однородного их перемешивания и получения мелкой пористости готового продукта. Молотая смесь поступает в бункер из которого засыпается либо в специальные, плотно закрываемые формы либо в конвейер. Смесь засыпают в количестве, обеспечивающем получение заданной плотности изделия. Конвейер состоит из непрерывной ленты, на которую укладывают из рулона бумагу.

Сухая смесь ровным слоем непрерывно распределяется на бумаге и поступает в зону тепловой обработки. При прохождении зоны с температурой 110°С смола расплавляется и начинается разложение газообразователя с выделением газа и вспениванием массы. Попадая в зону с температурой 150…160°С, смола отверждается и изделие приобретает прочность. Затем изделие охлаждается. Входя из зоны тепловой обработки, непрерывная лента режется циркульной пилой на заданную длину. При вспенивании в формах тепловую обработку проводят в камерных или туннельных сушилках.

При изготовлении изделий из перлитопластобетона производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей удаление пыли и вредных веществ, выделяющиеся при помоле и тепловой обработке. Над оборудованием и постом расформовки устанавливают вытяжные зонты. Рабочие, занятые дроблением смол должны иметь защитные очки. После каждой смены проводят уборку помещения влажными опилками.

Легковесные огнеупорные перлитошамотные изделия

Рисунок-8. Легковесные огнеупорные перлитошамотные изделия

Таблица-7. Физико-механические свойства перлитошамотных огнеупорных изделий в зависимости от марок

Технология изготовления перлитошамотных легковесных огнеупоров приближается к технологии изготовления перлитокерамических изделий. Приготовленная формовочная масса ( относительной влажностью 33…50%) разливается в форму и направляется на сушку и обжиг. Время сушки может продолжаться до 14 часов, а обжиг -до 6 ч.

Оставьте комментарий